物流システム開発会社おすすめ企業！配送・倉庫管理を効率化する方法【2026年最新版】

物流業務では、受注、在庫確認、入庫、保管、ピッキング、検品、梱包、出荷、配車、配送状況の確認まで、複数の工程が連続しています。
これらの工程をExcelや紙、電話、メールで管理していると、取扱量の増加に伴って転記作業や確認作業が増え、在庫差異、出荷ミス、配車の遅れなどが発生しやすくなります。

こうした課題を解決するために活用されるのが、倉庫管理システムや配送管理システムをはじめとする物流システムです。
ただし、既製のパッケージを導入すれば、すべての業務が自動的に効率化されるわけではありません。
自社の物流フローを整理したうえで、必要な機能、連携対象、現場での操作方法を設計する必要があります。

この記事では、物流システムの基本的な役割や導入メリット、物流システム開発会社を選ぶ際のポイントを解説します。
倉庫作業や配送業務を改善したい企業だけでなく、荷主として物流全体を見直したい企業も参考にしてください。

物流システム開発が求められている背景

人手不足だけではなく物流構造そのものへの対応が必要になっている

物流業界では、ドライバーや倉庫作業員の不足が長期的な課題となっています。
しかし、採用人数を増やすだけでは、物流業務に含まれる待機時間、二重入力、属人的な判断、過剰在庫などの問題を根本的に解決できません。

2025年4月には、すべての荷主事業者に物流効率化へ取り組む努力義務が課され、2026年4月には改正された物流効率化法が全面施行されました（物流効率化法）。
一定規模以上の荷主には、物流効率化に向けた中長期計画の作成や物流統括管理者の選任など、新たな対応も求められています。

物流の改善は、運送会社や倉庫会社だけに任せるものではなく、荷主企業を含めた経営課題になっています。
限られた人員で取扱量を維持するには、単純な作業の省力化だけでなく、倉庫、配送、受発注を横断したデータ活用が欠かせません。

紙やExcelによる管理では情報の更新に時間差が生じる

物流現場では、入出庫予定をExcelで管理し、作業指示を紙で配布し、配送状況を電話で確認するといった運用が残っているケースがあります。
個別の作業は成立していても、情報が複数の場所に分散しているため、担当者以外が最新状況を把握しにくくなります。

たとえば、営業部門が把握している受注情報と倉庫側の在庫情報に差があると、受注後に欠品が判明する可能性があります。
倉庫の出荷状況と配車計画が連動していなければ、トラックが到着しても荷物の準備が終わっておらず、荷待ちが発生します。

物流システムを構築する目的は、紙を画面に置き換えることではありません。
業務の起点となるデータを一元化し、各部門が同じ情報を参照できる状態をつくることが重要です。

倉庫・配送・販売チャネルの複雑化が進んでいる

実店舗、ECサイト、モール、法人受注など、複数の販売チャネルを持つ企業では、注文情報が別々のシステムに蓄積されることがあります。
さらに、自社倉庫、外部倉庫、店舗在庫など、在庫の保管場所も分散しやすくなっています。

この状態で注文量が増えると、どの拠点から出荷するか、どの在庫を引き当てるか、どの配送会社へ依頼するかといった判断が複雑になります。
担当者の経験だけに依存していると、特定の人が不在になった際に業務が止まる可能性もあります。

受注管理システム、倉庫管理システム、基幹システム、配送管理システムを連携させ、受注から出荷までの情報を一貫して扱える仕組みが必要です。

物流DXでは機器とシステムの連携が重要になる

倉庫業務の効率化では、自動搬送ロボット、ハンディターミナル、RFID、ソーター、自動倉庫などの機器が注目されます。
ただし、機器を導入するだけでは、作業指示や在庫情報を適切に連携できません。

倉庫管理システムで出荷指示を作成し、倉庫制御システムや設備制御システムへデータを渡し、作業結果を在庫情報へ反映する仕組みが必要です。
国土交通省の物流DX導入事例集でも、WMS、クラウド型在庫管理、配車計画支援、車両動態管理、バース予約など、倉庫と配送の幅広いデジタル化が取り上げられています。

物流システム開発では、画面や帳票だけでなく、現場機器を含めたデータの流れまで設計できるかが重要になります。

老朽化した基幹システムが業務改善を妨げることがある

長年使用している物流システムでは、仕様を理解している担当者が退職していたり、開発会社の保守が終了していたりすることがあります。機能を追加したくても影響範囲を把握できず、業務をシステムに合わせ続けている企業も少なくありません。

全面的な再構築が必要とは限りません。既存システムを残しながら、在庫照会、配送状況確認、取引先とのデータ連携など、改善効果の高い部分から段階的に刷新する方法もあります。

重要なのは、現在のシステムをそのまま再現することではなく、残す業務、変更する業務、廃止する業務を整理することです。

物流システムでよく使われる5つの専門用語

物流システムの検討では、SCM、WMS、WCS、WES、TMSの違いを理解しておく必要があります。それぞれ管理する範囲や役割が異なります。

SCM｜調達から販売までを管理する考え方

SCMは「Supply Chain Management」の略で、調達、製造、在庫、出荷、配送、販売までの流れを一体的に管理し、供給網全体の最適化を図る考え方。

WMS｜倉庫内の在庫と作業を管理するシステム

WMSは「Warehouse Management System」の略で、入庫、保管、在庫、ピッキング、検品、出荷など、倉庫内の業務を管理するシステム。

WCS｜ロボットや自動化設備を制御するシステム

WCSは「Warehouse Control System」の略で、コンベヤー、自動倉庫、ロボット、ソーターなどの設備を制御し、倉庫内の自動化を支える。

WES｜倉庫全体の作業進行を最適化するシステム

WESは「Warehouse Execution System」の略で、WMSとWCSの中間に位置し、人と設備への作業配分や進捗を調整するシステム。

TMS｜配車や輸配送を管理するシステム

TMSは「Transport Management System」の略で、配車計画、配送ルート、車両、ドライバー、配送状況などを管理する輸配送管理システム。

物流システムを開発・導入するメリット

在庫状況と作業進捗をリアルタイムで把握しやすくなる

倉庫管理システムを導入すると、商品ごとの在庫数だけでなく、保管場所、入庫予定、引当済み数量、出荷予定などを管理でき、現場でハンディターミナルやタブレットを使用すれば、検品やピッキングの結果をその場で反映することも可能です。

これにより、管理者は倉庫内を回って状況を確認しなくても、作業の進捗や遅れを把握しやすくなります。
営業部門やカスタマーサポート部門からの在庫確認にも、倉庫担当者が個別に回答する必要がなくなります。
ただし、リアルタイム管理を実現するには、現場で正しくデータを登録できる運用設計が欠かせません。

入出庫ミスや在庫差異を減らせる

紙のリストを見ながら商品を探す運用では、類似商品や保管場所の変更による取り違えが発生しやすくなりますが、バーコードやQRコードを使用して商品とロケーションを照合すれば、誤った商品をピッキングした段階で警告を表示できます。

また、入庫、移動、棚卸し、出庫の履歴が残るため、在庫差異が発生した際も原因を追跡しやすくなり、ロット番号、製造日、賞味期限、シリアル番号などを管理すれば、出荷条件に応じた在庫の割り当ても可能です。

必要な管理単位は、食品、医薬品、アパレル、機械部品など、取り扱う商材によって異なります。
物流システム開発会社には、自社商品の特性を具体的に伝える必要があります。

配車計画と配送状況を可視化できる

配送管理システムでは、配送先、荷量、指定時間、車両情報などをもとに配車計画を作成しており、車両の位置情報と連携すれば、現在地や到着見込みを確認し、遅延が発生した場合の対応も行いやすくなります。

配車担当者の経験は重要ですが、すべての判断を個人に依存すると担当者によって計画の品質が変わりますので、システム上に判断材料を集約することで配車業務を標準化し、引き継ぎや複数人での運用を進められます。

倉庫側の出荷進捗やバースの利用状況も連携すれば、荷物の準備が完了する時間に合わせて車両を誘導しやすくなります。

作業の属人化を抑えて標準化を進められる

物流現場では、商品の保管場所や作業の優先順位をベテラン担当者が記憶していることがありますが、担当者の判断で現場が円滑に動いている一方、その知識が共有されていなければ、人員の入れ替わりや拠点拡大に対応できません。

システムが作業順序、保管場所、検品方法を案内する仕組みにすれば、経験の浅い担当者でも一定の手順で作業を進められ、作業実績を蓄積することで時間がかかっている工程やミスが多い工程も把握できます。

業務を標準化する際は現場独自の工夫をすべて排除するのではなく、必要な判断と不要な判断を分けることが大切です。

物流コストを工程別に分析できる

物流コストは、運賃や倉庫賃料だけで構成されるものではありません。
入庫、保管、荷役、梱包、出荷、返品対応など、それぞれの工程で人件費や資材費が発生します。

物流システムに作業実績、配送実績、在庫回転などのデータを蓄積すれば、商品、取引先、拠点、配送ルートごとのコストを分析しやすくなります。
売上が大きくても、少量多頻度配送や個別対応が多く、物流コストが利益を圧迫している取引を発見できる可能性があります。

データを集めるだけでなく、どの指標を経営判断に利用するかまで設計することで、物流システムを継続的な改善に活用できます。

物流システム開発会社おすすめ企業

株式会社フレームワークス

会社概要

株式会社フレームワークスは、自社開発の物流センター管理システム（WMS）を中核に、物流システムの構築と物流コンサルティングを提供しており、1991年に創業し2007年に現在の法人が設立されました。

1997年には、自社開発の物流システムを「Nexus」と名付け、物流センター管理システムを主軸とする事業を本格化しています。2012年からは大和ハウスグループに属しています。

創業以来培ってきたロジスティクス分野の専門性を基盤に、SCM・物流戦略の立案、物流拠点のシミュレーション、システム選定、稼働後の運用改善まで幅広く支援しています。

特徴・強み

主力製品の「Logistics Station iWMS G5」は、国内外900サイト以上の物流拠点とさまざまな業界で導入され、すべての導入先で稼働してきた実績を持つ、半オーダーメイド型のWMSです。

200種類以上の標準機能を利用できるだけでなく、既存の業務を踏襲したカスタマイズにも対応しており、SaaS型WMSでは業務フローをテンプレート化し、要件定義の段階で標準テンプレートとのFit＆Gapを行うことで、後工程における認識のずれを抑えています。

WCSやWESについても自動化設備の導入を前提にするのではなく、ロボティクス、IoT、AIなどを組み合わせ、省人化や自動化を含めた最適な業務を実現するシステムとして設計しています。

自動化・省人化の支援では、企画検討だけで終わらせず、実行プランの立案から導入、改善まで対応し、現場経験と自社での設備導入経験を踏まえた現実的な計画へ落とし込みます。

会社事業内容

WMSによる物流センター管理

「iWMS X5」などのSaaS型WMSでは従量課金制を採用し、物流量に応じてシステムを利用できるため、導入時の先行投資や過大投資を抑えられます。在庫回転率、作業者別の生産性、作業終了時間の予測といった物流評価指標も標準で利用でき、現場の状態把握や改善に活用できます。

ソースコードの公開オプションを利用すれば、自社またはグループ内の情報システム会社で開発や保守を行う体制も選択でき、保守対応の迅速化や開発・保守コストの内部化につなげられます。

WCS・WESによる自動化設備の統合制御

WCSでは複数のロボットや自動化設備を総合的に制御し、WMSとWCSの両方の機能を持つ中間的なシステムとして、WESを構築することも可能です。

花王の事例では、バース管理システムから得たトラックの到着情報に応じて各種自動化設備を順番に稼働させ、WCSによる統合制御で庫内の完全自動化を実現しています。
冷凍自動倉庫の構築事例では、WMSと自動化設備を連携させ、現場作業に合わせたカスタマイズによって品質向上と効率化に対応しています。

物流データの分析と現場改善

データ分析基盤「PeakPerformPro」は、WMSをはじめとする各種データを活用し、生産性や作業傾向を簡単かつ迅速に把握できるようにすることで、データに基づく改善や意思決定を支援します。

数値データだけでなく、音声メモ、動画、画像などの非構造データもAIで分析し、人が気付きにくい傾向やトラブルの因果関係を発見して、改善行動のヒントにつなげます。
継続的に利用することで現場の予兆を捉え、先回りした通知や対応を可能にするとともに、経験や個人判断に依存しやすいマネジメント業務の負荷を軽減します。

物流コンサルティングと全体最適化

物流コンサルティングでは、2001年からシミュレーションソフトウェアを利用した支援を本格的に展開しています。
物流ネットワークの設計では、拠点費用だけ、輸送費用だけで判断するのではなく、両者のトレードオフを踏まえたトータルコストでの最適化を目指します。

物流企業の導入事例ではWMSを標準層として採用し、全体最適を意識した標準化によって柔軟性と現場対応力を両立するSCMへ繋げ、小売物流の事例ではEC向けと店舗向けに分かれていたWMSを統合し、新規・既存の自動化設備を活用しながらオムニチャネルに対応した物流サービスの向上を実現しています。

光英システム株式会社

会社概要

光英システム株式会社は、人間尊重を基本とし、物流システムの提供を通じて交通安全や環境改善に取り組み、社会へ貢献することを掲げています。

1980年代の物流現場では、運行指示に白板や黒板を使い、伝票処理や運転日報も手作業で行うなど、コンピュータ化が十分に進んでいませんでした
。現在は、パナソニックの製造・庫内ソリューションと、自社の配送計画・運行管理システムを組み合わせ、サプライチェーン全体の改善につながるソリューションの進化と拡大を目指しています。

特徴・強み

輸配送管理システムの開発だけでなく、車載端末、クラウドセンター、コールセンター、保守までを自社で開発・運営し、一体的なソリューションとして提供しています。

実走行データをAIが学習し、配車担当者の経験に沿った無理のない計画へ反映できる点も特徴で、既製の仕様へ現場を合わせるのではなく、個別の要望に応じたカスタマイズを前提として実際の配車業務にフィットするよう設計します。

リアルタイムの運行情報を活用し、危険運転や遅延を音声やパトライトで管理者へ知らせることで安全性と運行品質の維持を支援し、導入後は24時間365日のコールセンターがシステム運用を支えるため、継続的なサポートを受けられます。
また、輸配送管理ソリューションの提供を通じてCO2排出量や資源消費量の低減に貢献する方針も定めています。

会社事業内容

配送計画システムによる実配車の最適化

配送計画システムでは、トラックから取得した実走行データをAIの学習に利用し、配車担当者が組み立てるような無理のない配送計画を自動で作成し、その設計や操作方法は、配送条件や現場の運用に応じてカスタマイズし、個別の配車業務へ適合させます。

運行管理とリアルタイムな配送状況の把握

運行管理システムは、車載端末からリアルタイムの運行情報を収集し、危険運転や遅延が発生した際に管理者へ即座に通知します。
到着予定時刻と車両ごとの配送進捗を把握できるため、積込みや荷卸しの段取りを整えやすく、届け先からの問い合わせにも迅速に回答できます。

緊急時には全車両へメールを一斉送信でき、車両側からの既読通知や返信によって、連絡状況も確認できます。

データ分析と業務システム連携

BIツールによる統計分析では、日々の稼働状況を一定期間の変化として可視化し、継続的な推移から運用上の課題を明確にします。
配送実績を自動集計して基幹システムへ連携することで、配送状況の管理とその後の事務処理をつなげた業務効率化にも対応しています。

車載端末・クラウド・保守を含む一貫提供

システム、車載端末、クラウド基盤、問い合わせ窓口、保守を別々に提供するのではなく、自社で開発・運営する各機能を連携させて提供しており、運用中の問い合わせやトラブルには、24時間365日のコールセンターが対応し、時間帯を問わず稼働する物流現場を支えます。

安全性と輸送品質を高める導入事例

ENEOSの全国配送では誤納入を防止するとともに、数千台規模のタンクローリーの状況を本社で常時把握し、災害時にも配送を継続できる仕組みを構築しています。

いすゞロジスティクスでは、配送指示をスマートフォンへ表示し、伝票と車両のバーコードを照合することで、正しい車両を正しい納品先へ届ける確認工程を整えています。
日本酸素では、配送状況のリアルタイム把握によって輸送効率を高めるとともに、配送実績の自動集計と基幹システム連携によって業務効率も改善しています。

物流システム開発会社を選ぶポイント

物流業務を理解したうえで要件を整理できるか

物流システムの開発では依頼した機能を実装する技術力だけでなく、現在の業務を整理する力が重要で、同じ倉庫管理でも、製造業、卸売業、小売業、EC事業者、3PL事業者では、必要な在庫管理や請求処理が異なります。

開発会社を選ぶ際は、入荷から出荷までの業務フローを確認し、どこに問題があるのかを整理してくれるかを確認しましょう。
現場担当者へのヒアリングや倉庫の見学に対応できる会社であれば、実際の作業を踏まえた提案を期待できます。

要件定義の段階で、例外処理、返品、棚卸し、緊急出荷なども確認しておく必要があります。

WMSやTMSだけでなく外部システムとの連携実績があるか

物流システムは単独で完結することが少ないシステムです。
販売管理、受注管理、ECカート、会計、EDI、運送会社の送り状発行サービスなど、複数のシステムとのデータ連携が前提になり、API連携に対応できるか、CSVの受け渡しが必要か、更新頻度をどの程度にするかによって開発方法や費用は変わります。
連携先の仕様変更が発生した場合の保守方法も確認しておきましょう。

過去の開発実績を見る際は、「物流システムを作ったことがあるか」だけでなく、自社と近い業務や連携構成を経験しているかを確認することが大切です。

パッケージ導入とスクラッチ開発を適切に提案できるか

物流システムには、既製のパッケージやクラウドサービスの利用と自社向けの個別スクラッチ開発があり、パッケージは比較的短期間で導入しやすい一方、独自業務へ合わせるための機能追加が増えることがあります。

スクラッチ開発は業務に合わせやすい反面、初期費用や開発期間が大きくなりやすく、保守体制も必要です。
すべてを一から開発するのではなく、標準機能を活用しながら、競争力や業務効率に直結する部分のみを個別開発する方法もあります。

特定の製品や開発方式を前提とせず、費用、期間、運用負荷を比較して提案できる会社を選びましょう。

現場で無理なく使える操作性を設計できるか

高機能な物流システムでも、入力項目が多すぎたり、画面の切り替えに時間がかかったりすると、現場で使われなくなります。
手袋を着用する現場、冷蔵・冷凍倉庫、通信が不安定な場所など、利用環境も考慮しなければなりません。

管理者向け画面と作業者向け画面では、必要な情報量が異なります。
管理者には全体の進捗や例外を表示し、作業者には次に行う作業を分かりやすく案内するなど、役割に応じた画面設計が必要です。

開発前に試作画面を確認できるか、現場担当者を交えた操作テストを行えるかも確認しましょう。

保守・セキュリティ・障害対応まで任せられるか

物流システムが停止すると商品の入出庫や配送手配が進まなくなる可能性があります。
そのため、公開後の監視、バックアップ、障害対応、問い合わせ窓口を含めて保守体制を確認する必要があります。

クラウド環境を利用する場合は、アクセス権限、通信の暗号化、操作ログ、データのバックアップ、障害時の復旧方法なども検討します。
取引先や配送先の情報を扱うため、個人情報や機密情報を適切に管理できる設計が欠かせません。

障害発生時の連絡方法や対応時間だけでなく、定期的な改善や機能追加に対応できる会社かどうかも重要です。

段階的な導入と効果測定に対応できるか

物流業務全体を一度に変更すると、現場の負担が大きくなり、トラブルが発生した際の原因も特定しにくくなります。まず一つの倉庫や業務から試験導入し、効果を確認してから対象を広げる方法が現実的です。

導入前には、出荷件数、作業時間、誤出荷件数、在庫差異、荷待ち時間など、改善対象となる指標を決めておきます。システム導入後に同じ指標を計測すれば、効果を客観的に判断できます。

開発会社には、システムを完成させることだけでなく、導入後の運用定着や改善まで支援できる体制が求められます。

物流システム開発を成功させるためのまとめ

システムを導入する目的を明確にする

物流システムの導入を検討する際は、「業務をデジタル化したい」という抽象的な目的だけでは不十分です。
在庫差異を減らす、出荷能力を高める、荷待ち時間を短縮する、配車業務を標準化するなど、解決したい課題を具体化しましょう。

目的が明確になれば、必要な機能と不要な機能を判断しやすくなり、開発費用の膨張も抑えられます。

現場の業務フローを整理してから開発する

物流システムは、実際の倉庫作業や配送業務と密接に関係します。
管理部門だけで要件を決めるのではなく、現場担当者がどのような手順で作業し、どこで判断や確認が発生しているかを整理する必要があります。

現在の業務をそのままシステム化するのではなく、不要な転記や承認、重複した確認作業を見直すことが重要です。

開発費用だけでなく運用後の改善まで比較する

物流システムは、一度導入したら終わりではありません。
取扱商品、出荷量、配送方法、拠点数などが変われば、システムにも機能追加や設定変更が必要になります。

開発会社を比較する際は、初期見積もりだけでなく、保守費用、問い合わせ対応、改修方法、担当者の引き継ぎ体制まで確認しましょう。

自社の物流に合った開発会社へ相談する

物流システムの最適な構成は、企業ごとに異なります。WMSやTMSの導入だけで解決できる場合もあれば、受注管理や基幹システムを含めて再設計しなければならない場合もあります。

物流業務とシステム開発の両方を理解し、現場の課題を整理できる開発会社へ相談することが配送・倉庫管理の効率化を成功させる第一歩です。